隨著(zhù)工業(yè)自動(dòng)化的出現，行業(yè)對生產(chǎn)材料的精度要求也越來(lái)越高，鋁合金精益管的誕生，將生產(chǎn)工序和材料同時(shí)達到簡(jiǎn)化，符合現代工業(yè)對精益生產(chǎn)的嚴格要求，對于鋁合金精益管的生產(chǎn)和加工層層把關(guān)，但還是不可避免出現各種問(wèn)題，今天來(lái)聊一下有關(guān)第三代精益管表面的波浪紋是如何產(chǎn)生的，以及用什么方法可以避免這個(gè)話(huà)題。

     鋁合金精益管是將鋁棒通過(guò)加熱融化擠壓生產(chǎn)而成的一種鋁材料，截面呈十字型垂直雙向定位結構，中間是空心的管材，壁厚尺寸有0.8mm、1.0mm、1.2mm、2.0mm不等。在擠壓時(shí)需要使用鋁擠壓模具，并按照規定的生產(chǎn)操作流程來(lái)進(jìn)行，在擠壓的過(guò)程中由于以下問(wèn)題導致精益管型材表面出現凹凸不平的波紋：

      1、支撐墊尺寸過(guò)小

當鋁擠壓模具經(jīng)過(guò)高溫出爐后，要在規定的時(shí)間內放置在支撐墊上，根據模具的斷面形狀準備好尺寸合適的支撐墊，如果支撐墊的尺寸過(guò)小，就會(huì )對下模造成一定的彈性壓力，使模具的尺寸不穩定，擠壓出來(lái)的鋁合金精益管表面產(chǎn)生凹凸不平的波紋。

      2、擠壓模具工作帶上面有雜物

如果工作帶上面不干凈，有油污或者是雜物阻擋，生產(chǎn)出來(lái)的鋁合金精益管表面會(huì )出現坑坑洼洼，造成產(chǎn)品的形狀尺寸和外觀(guān)質(zhì)量不合格。

     3、鋁擠壓模具的上下模不平行

模具在設計或使用時(shí)方法不當，上下模不平行，有喇叭口形狀出現，使擠壓出來(lái)的鋁合金精益管材料冷卻成型后出現表面不平現象。

     4、擠壓速度不均勻

新模的使用時(shí)沒(méi)有注意初始擠壓速度，每根鋁棒的頭尾預留尺寸不得當，擠壓出來(lái)的產(chǎn)品表面不平整。

   5、模具的空刀尺寸偏小

空刀尺寸過(guò)小時(shí)，會(huì )使金屬流動(dòng)不順暢，速度不均勻，時(shí)快時(shí)慢的流速導致模具擦傷，使擠壓出來(lái)的鋁合金精益管表面出現不平的外觀(guān)缺陷。

  消除方法

   1、在模具出爐前做好準備工作，選擇合適尺寸的雙孔、懸臂大的專(zhuān)用支撐墊，并且要將支撐墊加熱到350-450℃，防止模具出爐后再花費長(cháng)時(shí)間去尋找支撐墊而發(fā)生悶車(chē)現象，保證鋁合金精益管的尺寸穩定，減少表面凹凸波紋的產(chǎn)生。

   2、保持工作帶上的衛生狀況達標，不含油污和其它雜物，掃除一切障礙物，保障鋁合金的順利流通，使生產(chǎn)出來(lái)的鋁合金精益管表面光滑。

   3、模具設計要合理，對尺寸的要求要嚴格，在使用的過(guò)程中要注意模具的日常保養，如果出現不平行等現象，要及時(shí)進(jìn)行修模，必要時(shí)更換模具。

   4、當使用新模時(shí)，要注意將第 一根鋁棒的擠壓速度降低，或者暫停一段時(shí)間，使工作帶上的金屬鋪平，在剪切時(shí)要將材料的尾部預留至少1mm的壓余，可減少波紋的產(chǎn)生。

   5、模具的空刀尺寸要合理選擇，如果因為空刀過(guò)小而導致的模具擦傷，可以在尺寸過(guò)小的工作帶一側涂加潤滑油，使金屬流動(dòng)順暢，速度保持均勻，擠壓出來(lái)的鋁合金精益管表面出現凹凸不平的機率大幅降低。

總之，鋁型材擠壓工藝是一個(gè)非常復雜的過(guò)程，要嚴格按照擠壓工藝流程來(lái)進(jìn)行操作，注意模具的日常保養做到位，從源頭上來(lái)控制各種擠壓缺陷，保證鋁合金精益管的外觀(guān)尺寸合格，使之更加符合精益生產(chǎn)的要求，在輕工業(yè)環(huán)境里達到低成本的使用效果。